Poliéster

Base

El poliéster es una fibra sintética que se obtiene del carbón, el aire, el agua y el petróleo. Creados en un centro de investigación del siglo XX, los filamentos de poliéster se forman a partir de una reacción sintética entre un corrosivo y un licor. En esta respuesta, al menos dos partículas se unen para formar un átomo enorme cuya estructura se repite en toda su longitud. Los filamentos de poliéster pueden formar partículas muy largas que son realmente estables y sólidas.

El poliéster se utiliza en el ensamblaje de numerosos artículos, incluidas prendas de vestir, artículos para el hogar, texturas modernas, cintas de grabación y PC y protección eléctrica. El poliéster tiene algunas ventajas sobre las texturas tradicionales, como el algodón. No retiene la humedad, pero absorbe la grasa; esta cualidad hace del poliéster la textura ideal para la utilización de terminaciones resistentes al agua, al suelo y al calor. Su baja esponjosidad también lo hace normalmente resistente a las manchas. La prenda de poliéster se puede preencoger durante el proceso de acabado y, a partir de ahí, la textura se opone a la contracción y no se estira ni se oxida. La textura se puede teñir eficazmente y no se ve afectada por la acumulación. Las hebras de poliéster terminadas son una envoltura viable y no alergénica, por lo que el material se utiliza para rellenar almohadillas, costuras, prendas exteriores y camas para acampar.

Historia

En 1926, E.I., con sede en Estados Unidos. du Pont de Nemours and Co. inició una investigación sobre partículas y hebras sintéticas excepcionalmente grandes. Este primer estudio, dirigido por W.H. Carothers, se centró en lo que se convirtió en nailon, la primera fibra sintética. En poco tiempo, en los años 1939-41, investigadores físicos británicos estudiaron el pensamiento de Du Pont y dirigieron su propia investigación en las instalaciones de investigación de Calico Printers Association, Ltd. Este trabajo dio lugar a la fabricación de la fibra de poliéster conocida en Inglaterra como terileno.

En 1946, du Pont obtuvo el privilegio de crear esta fibra de poliéster en Estados Unidos. La organización llevó a cabo un trabajo formativo adicional y, además, en 1951 comenzó a publicitar la fibra con el nombre de Dacron. Durante los años siguientes, algunas empresas se interesaron por los hilos de poliéster y desarrollaron sus propias variantes del producto para diversos usos. Hoy en día, existen dos tipos principales de poliéster, el PET (tereftalato de polietileno) y el PCDT (tereftalato de poli-1,4-ciclohexileno-dimetileno). El PET, el tipo cada vez más destacado, es material para una variedad más amplia de empleos. Está más fundamentado que PCDT, pero PCDT es cada vez más versátil y flexible. PCDT es adecuado para los usos más pesados ​​del cliente, por ejemplo, cortinas y fundas para muebles. El PET se puede utilizar solo o mezclado con diferentes texturas para hacer que las prendas sean resistentes a las arrugas y al cambio de color y mantengan su forma.

Materiales crudos

El poliéster es un término de sustancia que se puede dividir en escuela politécnica, lo que significa muchos, y ester, un compuesto químico orgánico esencial. El agente fijador utilizado en la producción de poliéster es el etileno, que se obtiene del petróleo. En este proceso, el etileno es el polímero, la estructura sintética del poliéster, y el proceso de síntesis que produce el poliéster terminado se llama polimerización.

La Fabricación
Procedimiento

El poliéster se fabrica mediante una de varias técnicas. El utilizado depende de la estructura que adoptará el poliéster terminado. Las cuatro estructuras esenciales son fibra, fibra discontinua, estopa y fibra de relleno. En la estructura de la fibra, cada hebra individual de fibra de poliéster tiene una longitud constante, lo que proporciona texturas de superficie suave. En la estructura básica, las fibras se cortan en longitudes cortas y predeterminadas. En esta estructura el poliéster es más sencillo de mezclar con diferentes hebras. El cable es una estructura en la que las fibras constantes se juntan libremente. Fiberfill es la estructura voluminosa utilizada en el ensamblaje de mantas, cojines y prendas exteriores. Las dos estructuras más utilizadas son la fibra y la fibra corta.

Montaje de hilo de filamento

Polimerización

• 1 Para formar poliéster, primero se combina tereftalato de dimetilo con etilenglicol bajo presión a una temperatura de 302 a 410 °F (150 a 210 °C).
• 2 El siguiente compuesto, una solución de monómero (molécula única que no se repite), se combina con corrosivo tereftálico y se eleva a una temperatura de 472 °F (280 °C). El poliéster recién formado, transparente y líquido, se expulsa a través de una abertura para formar largas tiras.

El secado

• 3 Después de que el poliéster sale de la polimerización, se deja que las largas tiras líquidas se enfríen hasta que se debiliten. El material se corta en pequeños trozos y se seca completamente para evitar discrepancias en la consistencia.

Licuar volteando

• 4 Los chips de polímero se licuan a 500-518 °F (260-270 °C) para formar una disposición similar a un jarabe. El sistema se coloca en un soporte de metal llamado hilera y se introduce a través de sus pequeños espacios, que generalmente son redondos, pero pueden ser pentagonales o de alguna otra forma para crear filamentos finos. El número de espacios en la hilera decide el tamaño del hilo, ya que los filamentos ascendentes se unen para formar una hebra solitaria.
• 5 En la etapa de torneado, se pueden agregar otras mezclas sintéticas a la solución para hacer que el siguiente material sea resistente al fuego, antiestático o más fácil de colorear.

dibujando la fibra

• 6 Cuando el poliéster sale de la hilera, es delicado y se estira eficazmente hasta varias veces su longitud única. La extensión hace que los átomos arbitrarios de poliéster se ajusten en una disposición paralela. Esto amplía la calidad, diligencia y resistencia de la fibra. Esta vez, cuando las fibras se secan, las hebras se vuelven fuertes y sólidas o frágiles.
• 7 Las hebras dibujadas pueden variar enormemente en distancia, ancho y longitud, dependiendo de las características deseadas del material terminado. Además, a medida que se dibujan los filamentos, se pueden retocar o retorcer para crear texturas más suaves o contundentes.

Devanado

• 8 Una vez estirado el hilo de poliéster, se retuerce en grandes bobinas o haces de hilo nivelados, listos para tejerse en tela.

Montaje de fibra cortada

En la fabricación de fibra cortada de poliéster, la polimerización, el secado y el torneado en disolución (etapas 1 a 4 anteriores) son muy equivalentes a la producción de hilo de fibra. Sin embargo, en el proceso de giro licuado, la hilera tiene muchas más aberturas cuando el artículo es fibra cortada. Los grupos de poliéster en forma de cuerda que se desarrollan se llaman estopa.

remolque de dibujo

• 1 La mecha recién formada se enfría inmediatamente en frascos que acumulan los filamentos gruesos. Se acumulan algunos trozos de estopa y luego se estiran sobre rodillos calentados hasta tres o más veces su longitud original.

Plisado

• 2 El cable estirado luego se introduce en cajas de presión, que obligan a los filamentos a superponerse como un acordeón, a una velocidad de 9 a 15 pliegues por cada pulgada (3 a 6 por cada cm). Este procedimiento permite que la fibra se mantenga unida durante las últimas etapas de ensamblaje.

Configuración

• 3 Después de doblar el cable, se calienta a 212-302°F (100-150°C) para secar totalmente los hilos y fijar el pliegue. Es inevitable que parte del pliegue se salga de los filamentos durante los siguientes procedimientos.

Corte

• 4 Después del ajuste de calidez, el mechón se corta en trozos más cortos. El poliéster destinado a mezclarse con algodón se corta en trozos de 3,2 a 3,8 cm (1,25 a 1,50 pulgadas); para mezclas de rayón, se cortan trozos de 5 cm (2 pulgadas). Para texturas más pesadas, como cubrir, Las fibras de poliéster se cortan en trozos de 15 cm (6 pulgadas).

El futuro

Tras su primera experiencia en los Estados Unidos en 1951, el poliéster se convirtió rápidamente en la fibra de más rápido crecimiento en el país. La simple consideración de la textura de la prensa perpetua hizo que los tejidos de punto doble de poliéster fueran muy prominentes a finales de la década de 1960. Sin embargo, el poliéster ha sufrido un “problema de imagen” desde entonces, y las prendas hechas de poliéster a menudo eran degradadas e incluso ridiculizadas. Unos cuantos tipos nuevos de poliéster presentados a mediados de la década de 1990 pueden ayudar a rejuvenecer la imagen del poliéster. Otro tipo de fibra de poliéster, llamada microfibra, se conoció al aire libre en 1991. Más ricas y flexibles que el poliéster convencional, las texturas de las microfibras son difíciles de diferenciar de las texturas de la seda. La diseñadora de ropa, por ejemplo, Mary McFadden, ha creado una línea de ropa utilizando este nuevo tipo de poliéster. Los especialistas en materiales del North Carolina State College están desarrollando un tipo de poliéster que podría ser tan sólido como el Kevlar, un material de superfibra utilizado para fabricar chalecos impenetrables. Este tipo de poliéster puede eventualmente utilizarse como material compuesto para automóviles y aviones.